Ohutlevyn laserleikkauskoneen mennyt ja nykyinen elämä

Laseroli alun perin nimeltään "Lesser" Kiinassa, joka on käännös englannin sanasta "laser". Jo vuonna 1964 akateemikko Qian Xuesenin ehdotuksen mukaan säteen viritin nimettiin uudelleen "laseriksi" tai "laseriksi". Laser koostuu inertistä kaasusta, erittäin puhtaasta heliumista, CO2:sta ja erittäin puhtaasta typestä, jotka on sekoitettu kaasunsekoitusyksikössä. Lasergeneraattori tuottaa laserin, minkä jälkeen leikkauskaasua, kuten N î 2 tai O2, lisätään prosessoidun kohteen säteilyttämiseksi. Sen energia on erittäin keskittynyt lyhyessä ajassa, jolloin materiaali sulaa ja höyrystyy välittömästi. Tällä menetelmällä leikkaamalla voidaan ratkaista kovien, hauraiden ja tulenkestävän materiaalin käsittelyvaikeudet, ja sillä on suuri nopeus, suuri tarkkuus ja pieni muodonmuutos. Se soveltuu erityisen hyvin tarkkuusosien ja mikroosien käsittelyyn.

Laserkäsittelyssä on monia tekijöitä, jotka vaikuttavat laserleikkauksen laatuun. Päätekijöitä ovat leikkausnopeus, tarkennusasento, apukaasun paine, laserin lähtöteho ja muut prosessiparametrit. Edellä mainittujen neljän tärkeimmän muuttujan lisäksi leikkauslaatuun mahdollisesti vaikuttavia tekijöitä ovat myös ulkoinen valopolku, työkappaleen ominaisuudet (materiaalin pinnan heijastuskyky, materiaalin pinnan tila), leikkauspoltin, suutin, levyn kiinnitys jne.

Edellä mainitut laserleikkauksen laatuun vaikuttavat tekijät ovat erityisen merkittäviä ruostumattoman teräslevyn työstössä, jotka ovat seuraavat: työkappaleen kääntöpuolella on suuria kerääntymiä ja purseita; Kun työkappaleen reiän halkaisija saavuttaa 1–1,5 kertaa levyn paksuuden, se ei selvästikään täytä pyöreysvaatimuksia, ja kulman suora viiva ei selvästikään ole suora; Nämä ongelmat ovat päänsärky myös ohutlevyteollisuudelle laserkäsittelyssä.

Pienen reiän pyöreyden ongelma

Laserleikkauskoneen leikkausprosessin aikana reikiä, jotka ovat lähellä 1–1,5 kertaa levyn paksuutta, ei ole helppo käsitellä laadukkaasti, erityisesti pyöreitä reikiä. Laserkäsittely on rei'itettävä, lyijyttävä ja sitten käännettävä leikkaamiseksi, ja väliparametrit on vaihdettava, mikä aiheuttaa välittömän vaihtoaikaeron. Tämä johtaa ilmiöön, että työstetyn työkappaleen pyöreä reikä ei ole pyöreä. Tästä syystä säätimme lävistysaikaa ja lyijyä leikkaamiseen ja säätimme lävistysmenetelmää niin, että se on yhdenmukainen leikkausmenetelmän kanssa, jotta ei olisi selvää parametrien muunnosprosessia.

Kulman suoruus

Lasertyöstössä useat parametrit (kiihtyvyystekijä, kiihtyvyys, hidastuskerroin, hidastuvuus, kulman viipymäaika), jotka eivät ole tavanomaisen säätöalueen sisällä, ovat avainparametreja ohutlevyn käsittelyssä. Koska monimutkaisen muotoisen metallilevyn käsittelyssä on usein kulmia. Hidasta joka kerta, kun saavutat kulman; Kulman jälkeen se kiihtyy taas. Nämä parametrit määrittävät lasersäteen taukoajan jossain vaiheessa:

(1) Jos kiihtyvyysarvo on liian suuri ja hidastusarvo on liian pieni, lasersäde ei läpäise levyä hyvin kulmassa, mikä johtaa läpäisemättömyyteen (josta työkappaleen romumäärä kasvaa).

(2) Jos kiihtyvyysarvo on liian pieni ja hidastusarvo liian suuri, lasersäde on tunkeutunut kulman levyyn, mutta kiihtyvyysarvo on liian pieni, joten lasersäde pysyy kiihtyvyyden ja hidastuvuuden vaihtopisteessä. liian pitkään, ja jatkuva lasersäde sulattaa ja höyrystyy jatkuvasti läpitunkeutunutta levyä, se aiheuttaa kulman suoruuden (lasertehoa, kaasun painetta, työkappaleen kiinnitystä ja muita leikkauslaatuun vaikuttavia tekijöitä ei oteta huomioon) .

(3) Ohutlevytyökappaletta käsiteltäessä leikkaustehoa on vähennettävä niin paljon kuin mahdollista vaikuttamatta leikkauslaatuun, jotta työkappaleen pinnalla ei ole laserleikkauksen aiheuttamia ilmeisiä värieroja.

(4) Leikkauskaasun painetta on vähennettävä niin paljon kuin mahdollista, mikä voi vähentää merkittävästi levyn paikallista mikrovärinää voimakkaassa ilmanpaineessa.

Mikä arvo tulisi asettaa sopivaksi kiihtyvyys- ja hidastusarvoksi yllä olevan analyysin avulla? Onko noudatettava tiettyä suhteellista suhdetta kiihtyvyysarvon ja hidastuvuusarvon välillä?

Tästä syystä teknikot säätävät jatkuvasti kiihtyvyys- ja hidastusarvoja, merkitsevät jokaisen palan irti ja kirjaavat säätöparametrit. Kun näytettä on verrattu toistuvasti ja tutkittu huolellisesti parametrien muutosta, todettiin lopulta, että leikattaessa ruostumatonta terästä alueella 0,5–1,5 mm, kiihtyvyysarvo on 0,7–1,4 g, hidastuvuusarvo 0,3–0,6 g ja kiihtyvyysarvo = hidastusarvo × noin 2 on parempi. Tämä sääntö koskee myös kylmävalssattua levyä, jolla on samanlainen levypaksuus (alumiinilevylle, jolla on samanlainen levypaksuus, arvoa on säädettävä vastaavasti).